一．工艺流程简图
预处理→除油→水洗→表调→磷化→干燥→喷 塑→烘烤
二、前处理工艺规范及操作规程
2.1、生产线布局：
槽体功能: 除油---水洗---表调----磷化----水洗---喷 塑(喷 漆)
2.2、预处理：根据具体生产现场的条件及处理工件表面状况不同，而采取的物理手段，其主要目的是消除化学处理中影响处理质量和周期的控制因素，维护化学制剂的使用寿命。如：对于被处理新产品表面过多的油污、灰尘、铁屑、块锈、浮锈及过厚的氧化皮和不能酸洗的产品进行人工擦洗和去除（主要采用钢丝刷和砂布），处理后用压缩空气清除锈尘。减少除油除锈液的大量损耗，避免工件过处理造成的损耗，缩短化学处理周期，提高处理液的使用寿命。
2.3.除油:在常温情况下浸渍25分钟。去除重油污时间要延长。为加速除油速度，可使工件与槽液作相对运动或辅以机械外力。
2.4、表调：一般表调时间为10分钟。
2.5、磷化：磷化时间为15分钟。磷化时应使工件保持静止状态，磷化后提出工件，并在槽子上空静置30～60秒钟，尽量使磷化液滴干流入槽中。
2.6、水洗：在每进行一次处理均需进行水洗。由于工件形状复杂，夹缝较多，工件应充分进行水洗。在使用数日后应及时更换新水。
三、前处理操作中的关键环节
3.1、工件吊装
经过预处理的工件，必须要有合理的吊装，对于散装板件，应避免工件之间堆叠、紧贴，保证有一定间隙，使槽液充分与工件接触。小件、散件应互相间隔、交叉摆放，以防影响处理质量。
3.2、磷化膜的干燥
3.2.1根据磷化后的工件必须及时干燥的要求，必须及时送入炉进行烘干，如不能烘干，必须压缩空气吹干。特别是夹缝，夹层等易聚集溶液的地方，在吹干前可先倾侧工件，倒出多余的溶液，然后吹干夹缝、夹层等。
3.2.2涂装前应用干净的粗布头或纱布将工件表面擦拭干净，并用高压空气吹掉灰尘，严禁未经过控拭或吹灰进行涂装。
3、槽液维护及注意事项
3.3.1为尽量少地将槽液带出，每道工序都应尽量将液滴干，尤其是除油、除锈剂、磷化、钝化液。以降低槽液消耗，以减少每道水洗工作量。
3.3.2磷化后的工件在涂装前防止雨淋或沾水、油污等。
3.3.3工件磷化干燥后，必须在三天内完成涂装操作，严禁超过三天或久置。如久置后喷涂，应该从新进行前处理。
3.3.4要经常打捞除油槽、除锈槽、磷化槽、液面的油污或脏物等。
3.3.5当除油、除锈、磷化的效果明显下降时，应按工艺要求分别添加或调整，保证各工序的处理质量
四、喷涂
4.1涂漆现场要保持干净，并且通风良好。
4.2在前处理结束，通过干燥、除尘后即可进行表面喷涂工作。
4.3产品的涂层，不允许有皱纹，斑点、细砂粒、流痕、针孔、气泡、透底色、粘附物等缺陷。色泽应均匀，在阳光不直接照射下，距产品1米处目测不到刷痕、伤痕、机械杂质和修整痕迹。
4.4喷涂过程中，注意优选工艺参数，其目的是使粉末获得尽可能多的电荷，并在工件表面上达到均匀的粉末涂层。
4.5将工件挂靠在移动小车挂架上，并注意是否稳固，轻轻推动小车送入喷粉室，关闭折叠门。
4.6打开供粉系统的空气压缩机和二次回路装置的旋风吸尘器。
4.7打开高压静电发生器，通常调整高压在50-80kv, 电流值不大于300uA之间，喷粉枪柄必须可靠接地，以保证人身安全。操作过程中，按喷粉效果和质量进行调整。
4.8供粉量应始终均匀、稳定。输送粉末的压缩机空气应经油水过滤，保持洁净、干净。
4.9注意换粉和加粉过程中，不要混入杂质在供粉筒内，要保证输气、输粉畅通无阻，无漏气、漏粉现象出现。
5加热固化：将喷涂好的工件，轻轻地平稳地拉出喷粉室，然后在平稳地送入低温辐射固化加热炉，将温度调整在180℃之间。出炉后自然冷却，检查入库。
注：户外产品厚度应不低于80微米；户内产品厚度应不低于60微米。